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Neue Hochleistungsschneidmühle für die einstufige Zerkleinerung von Anfahrbrocken, Rohren und Platten
Die Hellweg Maschinenbau GmbH & Co. KG präsentiert zur K 2016 die neue Hochleistungs- schneidmühle MDSG 1000/600 BR („BR“ steht für „Brocken“), die nach dem Schälschnitt-Prinzip arbeitet und für die einstufige Zerkleinerung massiver Anfahrbrocken und von Rohren und Platten ausgelegt ist.
Brockenschneidmühle MDSG 1000/600 BR
Die Maschine ist als schwere Schweißkonstruktion ausgeführt und mit einem massiven Schälrotor ausgestattet. Sie ist in der Lage, schwere Anfahrbrocken sowie Rohre und Platten mit Wandstärken von beispielsweise 500 mm Dicke in einem Schritt zu Mahlgut zu verarbeiten, das sich durch eine homogene und staubarme Mahlgutqualität auszeichnet.
Die eingesetzte Messergeometrie ermöglicht ein Schneidprinzip, das auf dem sog. „Schälschnitt“ in Verbindung mit einer Schnitttiefenbegrenzung beruht. Hierdurch wird verhindert, dass die Rotormesser zu tief in die zu zerkleinernden Kunststoffmaterialien eingreifen. Das Material wird vom Brocken „abgeschält", wodurch ein Blockieren des Rotors verhindert und eine schnelle, ruhige und energiesparende Zerkleinerung gewährleistet wird.
Der Durchmesser des eingesetzten 12-Messer U-CUT Rotors beträgt 600 mm bei einer Arbeitsbreite von 1.000 mm. Die wendbaren U-CUT Messer können beidseitig eingesetzt und vielfach nachgeschliffen werden. Der Rotor ist aus einem Materialrohling gefertigt und wiegt ca. 4.000 kg. Das Gesamtgewicht der Maschine beträgt ca. 11.000 kg.
Die erzielbare Durchsatzleistung liegt in Abhängigkeit vom zu zerkleinernden Material zwischen 800 und 3.000 kg/h bei Sieblochdurchmessern von 5-20 mm sowie einer installierten Antriebsleistung von 75-90 kW.
Optional werden für die neuen Brockenmühlen komplette Schallschutzkabinen sowie Zuführeinheiten für Platten- oder Rohrwaren angeboten.
Die Formel 1 der Schneidmühlen
Hellweg-Maschinenbau hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Zerkleinerungsmaschinen - insbesondere von Schneidmühlen - für die Kunststoffindustrie spezialisiert.
Das standardisierte Maschinenprogramm umfaßt Labormühlen, Beistellmühlen, Zahnwalzenmühlen, Zentral- mühlen, Brockenmühlen, Stanzgittermühlen und Randstreifenmühlen in verschiedenen Größen, sowie komplett vollautomatische Recycling-Anlagen.
Zum Produktprogramm gehören Schneidmühlen, welche nach dem Scheren-Schrägschnitt-Prinzip arbeiten und als Labormühlen, Beistellmühlen, Zahnwalzenmühlen, Zentralmühlen, Brockenmühlen, Stanzgittermühlen und Randstreifenmühlen ausgeführt sind.
Hellweg-Scherenschnitt-Schneidrotoren werden aus einem Materialrohling gefertigt und weisen somit keine Schweißnähte, keine Unwucht, eine hohe Stabilität bei höchstmöglichem Drehmoment auf.
Diese, in der Herstellung aufwändige Methode führt zu einem selbstdosierenden Einzugsverhalten der Mühlen, sowie dem Umstand, alle technischen Kunststoffe sicher Vermahlen zu können. Hier spielt es keine Rollen, ob die Stoffeigenschaften hart, spröde, zäh auch gar weich sind. Hellweg Schneidmühlen, nach dem Scheren-Schrägschnitt arbeitend, werden in der Praxis für die Zerkleinerung folgender Kunststoffe erfolgreich und nachweislich eingesetzt:
ABS, PE, PA, PA 6, PA 66 GF, PC, PP, PET, PVC, POM, PU, EPS, EPDM, EVA, PBT, PEEK, TPS, PMMA, TPE, TPU
Durchzugsstarke Labormühle bis 1,5 kW
Garantierte Prozesssicherheit während und nach der Zerkleinerung
Darüber hinaus bietet Hellweg Maschinenbau Lösungen, kundenspezifischer Aufgabenstellungen für Kunden der Kunststoff- und Recyclingindustrie, sowie auch der Lebensmittel- und Papierindustrie. Neben dem Schwerpunkt der Zerkleinerungsmaschinen für Kunststoffe bietet Hellweg eine Vielzahl an kundenorientierten Sonderlösungen rund um das Thema Randstreifenentsorgung, Randstreifenaufbereitung und Randstreifen- recycling.
Hellweg Folienschneider garantieren einen scharfen Randschnitt beim Öffnen einen Folienschlauchs oder beim Konfektionieren von Folienbahnen.
Hellweg Rohrschneider, integriert in Absaugleitungen dienen der Volumenreduzierung, sowie dem reibungslosen Abtransport von Randstreifen aus der Dünnfolienproduktion, weg vom Produktionsort.
Hellweg Guillotinen werden für die Vorzerkleinerung von Randstreifen aus der Plattenproduktion eingesetzt und können Plattendicken bis zu 18 mm über eine langzeit stabile Excenterlösung brechen.
Hellweg Schneidmühlen, ausgestattet mit Rolleneinzugsapparaten für Dünn- folienrandstreifen werden hingegen für die Aufbereitung von Randstreifen eingesetzt und können die Ware direkt zu Flakes oder Mahlgut verarbeiten, welche den Folgeprozessen direkt wieder zugeführt werden können.
Hellweg-Schneidmühlen in massiver Bauweise stehen für fortschrittliche Technologie und gewährleisten höchste Qualitätsanforderungen - bei einem aus- gewogenen Preis-Leistungsverhältnis - komplett made in Germany.
Mini Beistellmühle für kleinste Angüsse
Klare Hellweg Vorteile!
Nachweislich von unseren Kunden bestätigt:
- bis zu 50% weniger Antriebsleistung
- bis zu 70% weniger Staubanteil
- vollständige Reinigung in 5-15 min
- Prozesssicherheit während und nach der Zerkleinerung
Hellweg-Rotoren mit Doppelscherenschnitt-Technologie werden aus einem Block gefertigt. Keine Schweißnähte, keine Unwucht und somit höchste Stabilität, sowie Drehmomente für eine sichere Vermahlung von allen technischen Kunststoffen - ohne Ausnahme.
Bis zu 50% weniger Antriebsleistung: Dank der Hellweg-Doppelscherenschnitt-Geometrie werden enorme Energieeinsparungen möglich - ohne Verringerung der Durchsatzmenge - Ein Vorteil, der sich stündlich auszahlt.
Minimaler Staubanteil, keine thermische Schädigung: Die aus einem Block gefertigten Rotoren besitzen ein höchstmögliches Eigengewicht / Drehmoment und bringen somit einen sehr ruhigen Lauf mit sich und sind mit hauptverantwortlich für einen geringen Staubanteil im Mahlgut. Zudem gewährleistet der Scheren-Schrägschnitt einen schnellen und somit schonenden Materialaustrag, auch bei spröden Materialien wie PC, PA oder POM.
Kein Einstellen der Rotormesser: Generell werden bei Hellweg-Schneidmühlen nur die Statormesser justiert. Dies ist ein wesentlicher Vorteil, da hier erheblich Personalkosten eingespart werden können. Ein direktes Beispiel: Das Wechseln und Einstellen eines ganzen Messesatzes einer Hellweg-Beistellmühle dauert max. 10-15 Minuten! Nicht zu vergessen, Rotor- und Statormesser können bis zu 50mal - kostengünstig und ohne Vorrichtung - nachgeschliffen werden (einfacher Flachschliff).
Keine Brückenbildung, keine Spießbildung: Hellweg-Schrägschnitt-Schneidmühlen erzeugen ein scharfkantiges, staubarmes Mahlgut von hoher Homogenität und ohne thermische Schädigung. Spezialsiebe verhindern Spießbildung im Mahlgut und gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit.
Schnelles und sicheres Handling: Bei der Konzeption einer Hellweg-Schneidmühle steht immer eine sichere und schnelle Handhabung im Vordergrund. Darunter versteht sich z.B. ein schneller Zugang zur Mahlkammer, eine schnelle Reinigung, ein schneller Sieb- und Messerwechsel, sowie eine konstruktive Vermeidung oder Entschärfung von Gefahrenstellen.
Walzenmühle „Slotter”
Produktübersicht
Hellweg-Schneidmühlen – Wertvolle Kunststoffreste aufbereiten
Hellweg-Schneidmühlen werden in kunststoffverarbeitenden Betrieben eingesetzt, um produktionsbedingte, thermoplastische Produktionsabfälle – hier vor allem technische Kunststoffe wie ABS, PE, PA, PA 6, PA 66 GF, PC, PP, PET, PVC, POM, u.a. aber auch TPE und EPS – aufzubereiten, die als Mahlgut entweder in der laufenden Produktion der Neuware wieder zudosiert oder einer späteren Verwendung zugeführt werden.
Das Aufgabegut fällt über einen Zuführschacht in den Schneidraum der Hellweg-Schneidmühlen und wird durch Schnitt zwischen Rotor- und Statormessern wiederholt zerkleinert, bis es als Mahlgut das eingesetzte Sieb passiert. Das die untere Hälfte des Mahlraumes umschließende Sieb ist austauschbar. Die Sieblochung kann so der geforderten Korngröße angeglichen werden. Die Auslegung der Hellweg-Schneidmühlen nach Baugröße bzw. Antriebsleistung erfolgt dabei in der Regel in Abhängigkeit von der Größe und Form der zu zerkleinernden Materialien und der geforderten Durchsatzleistung.
Für mehr Informationen bitte auf die untenstehenden Links klicken:
• Die neue Smart Control Steuerung
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Zentralmühle der Serie 180
Anwendung
Ihre Anwendung - unsere Lösung
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• Spritzgießen
• Blasformen
• Extrusion
• Thermoformen
• Folienextrusion
• Entstauben / Absaugen
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Kundenanwendungsbericht: Zu Gast bei Volkswagen
Volkswagen betreibt erfolgreiches Inhouse-Recycling mit Hellweg Qualitäts-Schneidmühlen. Nutz- fahrzeugwerk Hannover produziert ausschließ- lich hochwertiges Kunststoffrecyclat.
Jürgen Negelmann, Leiter des Fachbereichs Abfallwirtschaft, hat auch das Kunststoff Recycling vorangetrieben
Vielbeschworen – selten erreicht – bei VW realisiert: Im Nutzfahrzeugwerk der Volkswagen Gruppe in Hannover wurde im Laufe weniger Jahre ein Ent- sorgungszentrum aufgebaut, das erfolgreich hochwertige Werkstoffe inhouse produziert.
Vor allem Transporter T5, aber auch die Serien LT und der Amarok entstehen im Nutzfahrzeugwerk der VW-Gruppe in Hannover. Zudem werden hier Komponenten wie Wärmetauscher für andere Produktionswerke gefertigt. Während der laufenden Produktion, vor allem aber während neuer Serienanläufe fallen regelmäßig größere Mengen Ausschussbauteile- und -baugruppen an, die bis vor einigen Jahren extern entsorgt wurden. Sukzessive wurde ab dem Jahr 2003 ein internes Recyclingzentrum aufgebaut, das
- durch externe Entsorgung und Transporte verursachte Kosten und Belästigung der Anwohner vermeidet
- zusätzliche Ertragsquellen erschließt,
- neue Arbeitsplätze schafft, darunter mehrere für leistungseinschränkte Mitarbeiter
- Regresssicherheit schafft, weil keine Ausschussteile mehr das Werks- gelände verlassen.
Ein Schwerpunkt der Aufbereitungstechnologie ist die Rückgewinnung von Kunststoffen aus fehlerhaften Baugruppen und aus Vorserienproduktionen. Dazu zählen beispielsweise Wasser-, Öl- und Ladeluftkühler, aber auch großformatige Abdeckungen und Verkleidungen, elektronische Baugruppen und andere Werkstücke. Jürgen Negelmann, Leiter des Fachbereichs Abfallwirtschaft im VW-Werk Hannover hat die Entsorgungs- und Aufbereitungsstrategie mitentwickelt und betreut sie im heutigen Tagesbetrieb. „Allein aus der Aufbereitung von Kühlern, die zu rund 90 Prozent aus Aluminium und zu 10 Prozent aus Kunststoff bestehen, gewinnen wir rund 8 Tonnen Polyamid 6,6 – zumeist als Typ GF30 – pro Monat.“
Im Jahr 2007 startete die Kunststoffaufbereitung im VW-Werk Hannover. Die Basis bildeten ein Mehr- wellenshredder von Untha mit nachgeschalteter Trennstufe für Metalle und eine Mühle des Typs M450/300 von Hellweg. Diese Mühle produziert hochwertiges, sofort im Spritzguss einsatzfähiges Material. Dank einer integrierten Absaug- und Entstaubungseinrichtung sind das erzeugte Granulat und die Arbeitsumgebung weitestgehend staubfrei. Maßgebend für die Auswahl der Hellweg-Mühle waren die Qualität des Endprodukts und die Wartungsfreundlichkeit, die geringe Betriebskosten versprach.
Im Zuge der Kapazitätsaufstockung wurde als Ergänzung eine Mühle vom Typ MDS600/450 installiert, die auch größere Brocken ohne Vorzerkleinerung in einem 1-stufigen Prozess auf Granulatgröße bringt.
Vorgeschaltet ist eine manuelle Demontage von Baugruppen. Hier werden beispielsweise die Kunststoffanteile und Aluminiumkörper der Öl- und Wasserkühler getrennt. Von anderen Materialien werden beispielsweise Clipse, Aufkleber und andere Störstoffe entfernt. In diesem Bereich finden etwa 20 teils leistungseinschränkte Mitarbeiter einen sicheren Arbeitsplatz. Je nach Größe und Art durchlaufen die Werkstücke anschließend den Shredder, der die Vorzerkleinerung auf etwa 60 Millimeter Größe leistet sowie die Separierungseinheit, die Aluminium und andere Metalle aus dem Werkstoffstrom entfernt.
Qualitätsbestimmend für das 8-Millimeter-Granulat ist die Mühle als letzter Arbeitsschritt der Kunst- stoffaufbereitung vor der Entstaubung und dem Abpacken in Big-Bags. Mit etwa 400 Kilogramm Durchsatz pro Stunde produziert sie aufgrund ihrer speziellen Schneidgeometrie eine gleichbleibende Kornform und -größe – unabhängig vom Aufgabegut.
Kapazitätsausbau mit bewährtem Konzept
Mit zunehmendem Erfolg – und zunehmenden Aufbereitungsmengen – des Recyclingzentrums stieg auch der Bedarf an Zerkleinerungsleistung. Jürgen Negelmann: „Nach rund fünf Jahren Betriebserfahrungen betrafen die Überlegungen zur Kapazitätsaufstockung sowohl die Endzerkleinerung wie auch die Vorzerkleinerung. Vorgabe war, auf jeden Fall weiterhin ein hochwertiges Mahlgut zu erzeugen, um angemessene Preise am Markt erzielen zu können und außerdem weiterhin eine vom Wartungsaufwand her überschaubare Lösung zu betreiben. Die Ideenfindung mündete schließlich in die Überlegung, eine weitere leistungsfähige Mühle zu beschaffen, die auch großformatigere Werkstücke direkt verarbeiten kann – und damit den Arbeitsgang der Vorzerkleinerung im Shredder samt zugehörigem Handling einspart.
Dank guter Erfahrungen aus den vergangenen Jahren hinsichtlich Verfügbarkeit und Betriebskosten fiel erneut auf eine Hellweg Mühle, in diesem Fall auf eine Schneidmühle der Fa. Hellweg MDS 600/450 mit einem Durchsatz von 480-850 kg/h und einem Standardsieb von Ø 8mm.
- die Größe des Aufgabegutes beträgt 300 x 100 mm
- Mahlraumöffnung: 600 x 500 mm (B x T)
- Motorleistung: 30,0 kW
Verschleißarme Ausführung der Mahlkammer. Beim Einmahlen von abrasivem Material, wie z.B. bei glasfaserverstärkten Kunststoffen zwingend erforderlich.
Sie wurde ebenfalls mit der Entstaubungs- und Abfüllanlage verbunden. Da die Mühle auch größere Werkstücke ohne Vorzerkleinerung schluckt, entlastet einerseits die bereits betriebene Mühle, andererseits den Shredder und senkt den Gesamtaufwand für die Aufbereitung bei geringem zusätzlichem Platzbedarf. Zum Stichwort Wartung erklärt Jürgen Negelmann: „Trotz der rund 1400 Kilogramm pro Schicht, die die Maschine momentan zerkleinert – aktuell wird auf der Mühle ausschließlich PA6.6 GF30 verarbeitet – läuft die Mühle dank Ver- schleißschutzausrüstung und entsprechender Messergeometrie jeweils rund drei Monate komplett wartungsfrei.“ Zudem lassen sich die Verschleißschutzsegmente einzeln tauschen, der Messerwechsel zum Nachschärfen ist einfach möglich. Trotz der langen Standzeit bleibt die Schnittqualität erhalten. Dazu trägt auch der aus nur einem Block produzierte Rotor bei, der für hohe Laufruhe, gleichmäßige Schneidgeschwindigkeit und -qualität sorgt.
Die integrierte Entstaubung erhöht die Produktqualität. Aus der Schneidmühle gelangt das Material in einen „Zick-Zack“-Sichter von Krämer Lufttechnik, dessen Zuverlässigkeit und Wartungsarmut zu den Mühlen passt. Das Un- ternehmen Aurora, das große Teile des Mahlguts von VW aufkauft, bestätigt laut Jürgen Negelmann, dass hier das beste Mahlgut erzeugt wird, dass dem Unternehmen bisher angeboten wurde.
Beide Mühlen sind inline mit der Entstaubungs- und Abfüllanlage für Big-Bags gekoppelt.
Vorsichtig herangetastet
Zu Projektbeginn im Jahr 2006, vor Installation der Aufbereitungstechnik, begannen Demontageversuche mit verschiedenen Produkten, um die grundsätzlichen Abläufe zu klären. Im Rahmen einer Diplomarbeit wurden dann verschiedene Shredder und Mühlen getestet, um optimale Kombinationen hinsichtlich der Durchsätze bei verschiedenen Kunststoffen, Wartungsaufwand, Qualität des Mahlguts, Variabilität bei Verarbeitung verschiedener Kunststoffe sowie natürlich den Kosten untersucht. Unterstützt wurde das Projekt vom Entsorger Veolia, das einen Teil der Reststofflogistik für VW abwickelt.
Eine große Rolle bei der Recyclinganlagen-Planung spielt die enorme Bandbreite an Werkstoffen: Neben PA mit verschiedenen Glasfaseranteilen fallen auch PP, ABS, ASA, PE und andere Materialien an, die sortenrein aufzubereiten sind, darunter auch so spezielle Kombinationen wie PP mit Luftnoppen, mit denen die Mühle ebenso fertig werden muss wie mit massiven Werkstücken. Alle diese Werkstoffe bis hin zu TPE und TPU lassen sich auf den Hellweg-Mühlen ohne Umrüstungen verarbeiten. Das stellt Flexibilität im Recyclingzentrum sicher.
Businessplan erfüllt
Produzieren statt deponieren war der Kerngedanke bei Aufstellung des Businessplans Recycling. Netter Nebeneffekt: Diebstähle von Vorserienteilen während des Transports zur Deponie, die später auf dem Schwarzmarkt auftauchten, sind nun ausgeschlossen – die „Regresssicherheit“ spielt eine nicht zu unterschätzende Rolle. Trotz aller offensichtlichen Vorteile des Inhouse-Recyclings verlangte die Werksleitung einen Businessplan, der die langfristige Tragfähigkeit des Konzepts nachwies. „Wie geplant, erreichen wir heute durchschnittlich 70 bis 75 Prozent Kostendeckung in der Aufbereitung. Mit weiter zunehmende Mengen aus externem Werken wie Salzgitter, die uns per Schiene zuliefern können, wird sich die Situation noch günstiger darstellen“, erwartet Jürgen Negelmann. Zudem werden ständig weitere Ausgangsmaterialien auf Recyclingfähigkeit getestet, was die Situation weiter verbessert. Insgesamt werden heute rund 200-300 Tonnen/anno Kunststoffe recycelt, Tendenz weiter zunehmend.
Um die Qualität des Mahlguts sicherzustellen, begleiten verschiedene Maßnahmen der Qualitätssicherung die Zerkleinerung bei Fremdanlieferungen aus anderen Werken der VW-Gruppe. In der Regel wird mit Hilfe einer Interferometeranalyse die Materialart sicher identifiziert, um sortenreine Endprodukte zu erzielen. Das direkt neben der Zerkleinerung angesiedelte Labor verfügt außerdem über die Technik für LFI*- und Infrarot-Analysen. Die hinterlegte Organisation von Eingangskontrollen und Materialfluss könnte auch für die Erweiterung des Anlieferkreises dienen: Möglicherweise wird das Recycling ausgedehnt auf Anlieferungen aus VW-Vertragswerkstätten, die hier beispielsweise Stoßfänger, Armaturenträger und andere großvolumige Bauteile aus Reparaturen anliefern können. Die Maßnahmen dienen der Einstufung des Recyclingzentrums entsprechend der Entsorgungsfachbetriebsverordnung und ermöglichen die Vorregistrierung der Polymerabfälle entsprechend der REACH-Verordnung.
*Das LFI-Verfahren wird für großflächige Bauteile verwendet. Typische Bauteile sind beispielsweise Motor- hauben und andere Verkleidungsteile im Fahrzeugbau.
Die Mühle vom Typ M450/300 ist seit rund sieben Jahren im Einsatz und zerkleinert ein breites Spektrum an Werkstoffen zu hochwertigem Granulat. Die Beschickung erfolgt über eine Hebe-Kipp-Vorrichtung, sowie einem Förderband.
Volkswagen Werk Hannover
Rund 800 Fahrzeuge pro Tag plus Rohkarossen wie die des Porsche Panamera verlassen durchschnittlich pro Tag die Produktionshallen in Hannover. Auf dem mehr als 1 Million Quadratmeter großen Gelände werden außerdem Kompo- nenten wie Motorenteile und Wärmetauscher für andere Standorte des Konzerns gefertigt.
Besuchen Sie uns auf der K Messe. Wir freuen uns auf Ihren Besuch an unserem Stand (Halle 11, Stand B39).
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Hellweg Maschinenbau GmbH & Co. KG
